1 布局设计的准备
做设备布局设计时，首先确定原料库、生产车间、成品库的相对位置和生产车间的占地面积及高度。
1.1 原料库、生产车间、成品库的相对位置的确定
原料库、生产车间、成品库的格局大致有2种形
式（按物料在加工线路中的流向）：“7”形即拐弯形（图1）和“一”形即直通形（图2）。
影响选择这两种形式的因素有很多，如：饲料厂用地地形、地貌；厂区外主干道路情况；厂区内物流；环保要求（粉尘排放和噪音对厂区周边的影响）等。
1.2 生产车间占地面积的确定
饲料厂的产品结构、市场份额及发展目标决定其所需的加工工艺和生产规模的大小。合理的加工工艺能满足市场对产品要求的变化，合理的生产规模能满足在一定时期内企业市场发展的要求，做到既经济，企业又能可持续发展，避免出现产能过剩，给企业发展带来压力。
饲料加工工艺和生产规模的大小确定后，整个生产线配置的粉碎线、混合线、制粒线的数量就确定了，生产车间的占地面积基本可以确定。同时需考虑生产车间内的安全疏散通道[1]，饲料厂的生产车间属于丙类建筑，当每层面积＜250m2，设2个安全疏散口；当每层面积＜250m2，且同一时间的生产人数不超过20人，设一个安全疏散口。
1.3 生产车间高度的确定
生产车间有2种模式：a.无地下室，局部地坑，地面上6层；b.地下有地下室，地面上5层。根据用地的地质条件选择哪种模式，如湖北江汉平原地区，地质条件较差，或开挖成本很高宜选择a模式；丘陵地带，地质条件较好宜选择b模式。
生产规模的大小决定了粉碎机、混合机、制粒机、冷却器、回转分级筛的型号规格，以及待粉碎仓、配料仓、待制粒仓、成品仓的仓容。这些影响生产车间高度因素的参数确定，生产车间的高度也基本可以确定。
以上3点的合理设计，将会给企业带来丰厚的直接和间接经济效益。原料库、生产车间、成品库的相对位置合理，接收原料、成品发货效率提高，物流成本、装卸成本会降低；生产车间的占地面积及高度设计合理，企业的建筑和设备投资将减少，设备运行成本将降低。
2 各个工段、各台设备的检修、操作空间
全价饲料加工工艺多数采用的是先粉碎后配料工艺，其工段大致可分为原料接收清理工段、粉碎工段、配料混合工段、制粒冷却筛选工段、成品包装工段。下面按工段探讨几个主要区域设备的检修、操作空间。
2.1 原料接收清理工段
原料接收一般分两处：a.筒仓原料接收；b.生产车间原料接收。筒仓原料接收口设在厂区内主干道路边，大口径卸粮坑，便于大货车两边卸料，货车行走路线直进直出，在卸粮坑另一侧还需考虑一条辅道路。生产车间原料接收口设在原料库中，一般为2个或2个以上，卸料口的尺寸大于托盘（1600mm×1400 mm）即可，卸料口尽量为一排，若不是一排，需考虑叉车的行走空间。
2.2 粉碎工段
该工段主要考虑粉碎机的检修、操作空间，粉碎机四周要有通道，粉碎室两侧的检修距离≥800mm，便于更换筛片，粉碎机轴端检修距离不小于锤片轴的长度。
2.3 配料混合工段
该工段主要考虑混合机的检修、操作空间，一般该区域空间较宽敞，不会存在什么问题。
2.4 制粒冷却筛选工段
在饲料厂设备操作中，制粒机的操作空间相当重要，因为制粒机周边的工作环境较恶劣，具有温度高、环模重，更换频率高、压辊易磨损等特点，在设计时，该区域的空间以宽敞为宜，建议操作距离≥2m，同时
也能满足调质器轴的检修。回转分级筛的占地面积较大，主要考虑回转分级筛传动的维护、检修空间，更换筛框的空间。
2.5 成品包装工段
包装区是人员操作较集中的区域，套袋工和封包工的操作直径范围≥1.2m，编织袋放置区的范围≥1.2m较宜。
以上5点主要阐述的是主要区域设备的检修、操作空间。饲料厂生产车间中，还有很多辅助设备，如输送设备、除尘设备等，同样需考虑其检修维护、操作空间，可以遵循以下2条原则：a.非操作通道≥0.5m；操作通道0.8≥m；主要通道1.0≥m。 b.一般车间内有纵向或横向主通道，宽度为1.0～1.2m，各单个机器间横向通道为0.6～0.8 m，最小观察通道或操作检修间距不应小于0.6m；通道上方2.2 m范围内不宜有管道或其他机械；主通道应靠近安全出入口；设备配置高度：需经常观察的点，宜离楼地面1.4～1.6m。需较多体力操作处，宜离楼地面0.8～1.2m[1-2]。
饲料行业的竞争越来越激烈，优化产品结构、提高产品质量、降低运营和生产成本，是饲料企业的必然选择。饲料工程的优化设计，做到经济合理，安全实用，有利于降低生产成本，降低设备和建筑折旧压力，这对提升饲料企业的竞争力是非常重要的。
