1 加工工艺符合卫生要求，防止交叉污染
采取的措施主要的有：①输送机、料仓、混合机等设备结构合理，表面光滑，不留死角，以减少物料的残留。②一般原料仓应尽量固定，如有变换，应对原料仓进行彻底清扫，避免两种原料混合造成污染。③对配料仓、混合机、成品仓、斗提机机座内残存物料的清理，一般6-9月份3d清理一次，其他月份7d清理一次。④生产颗粒料时，不同品种在制粒前，要对制粒仓、制粒机、冷却器进行彻底清理，避免上一批产品对拟生产产品造成污染。⑤生产添加药物的饲料时，应对配料仓、混合机、成品仓、输送机内残存物料进行清理，清洗时可使用100kg洗仓料（通常为中性原
料如玉来粉）洗仓，以清理药物残留。特别是生产药物含量高的饲料、浓缩料及预混料等，各批次间更应清洗，以杜绝交叉污染。⑥生产操作程序上，每道工序应对上道关键工序进行核查。
2 加工前质量控制
2.1 原料的品质控制
原料品质的优劣与稳定直接关系到饲料产品的质量，因此加强原料的质量控制，防止原料质量不合格及霉变、污染等。是保证高质量饲料产品的前提。具体的品控措施有：①可靠的进货渠道，这比具体的检验还重要。尤其是很多原料并不能实现全项检验或检验困难。如：沸石粉中的微量元素含量、吸氨值，磷酸氢钙是否掺杂磷酸三钙等。
2.2 原料品种的选择及出库
2.2.1原料选择
应根据实际情况选择合适的原料品种，除要考虑原料的保质期、生产使用时间以及各种原料间的可配伍性外（如碱式氯化铜比五水硫酸铜更有利于维生素的稳定与保存），还要考虑一些原料自身的特性及以外的因素，如花生粕夏季容易孳生黄曲霉，酒精糟往往不新鲜，玉米蛋白粉、鱼粉经常有掺杂使假现象。
2.2.2原料出库
原料经过一段时间的贮存，其质量变化情况如何？是否需要采取措施？因此，所有原料在使用前均应严格取样检查，如发现水份偏高、发霉、异味、生虫及掺混（如鱼粉中掺羽毛粉，发酵豆粕中掺入其他非豆粕蛋白原料，常见的有玉米蛋白、大米蛋白、棉粕、菜粕与花生粕等植物源蛋白，或肉骨粉、氨基酸菌体蛋白、水解羽毛粉，水解皮革粉与劣质蛋白胨等以提高蛋白含量）现象，均不得使用。原料从出库到卸料处要有专人负责，确保发料与配方一致，同时应符合原料（包括添加剂或预混料）使用的先后顺序，确保各原料的最佳使用效果和
最短贮存期。
2.3 检查清理设备
2.3.1检查清理加工设备
每天在设备开始运行10～15min后须反复多次检查清理加工设备，包括磁选装置，喂料器、粉碎机、配料秤、喷油装置、混合机、制粒机和打包机（秤）等。特别是作为配料过程核心的配料秤，电子秤的精度要定期校验，但因其校正繁琐，且有微机显示其工作过程，生产中易被忽视。
2.3.2粉碎机的检查
加工前检查筛网有无漏洞、漏缝、错位等，检查喂料器上方磁板上的金属杂质是否去除干净，防止落入粉碎机。
2.3.3混合机的检查
饲料混合时，混合机放料闸门关闭时混合机是否有漏料现象及其开启后物料是否能从混合机中被完全
排出。
2.3.4设备故障的危害
设备故障将给生产带来损失，如磁选装置出故障，将不能去掉原料中的铁钉等，损坏机器，而且会带入饲料中，危害动物。配料秤的精度出问题将使配方失真，打包机（秤）有问题，会使得产品或多于标签标注重量，给公司造成经济损失，或少于标签标注重量，而给公司造成信誉损失，同时也损害客户利益。
3 加工过程中的质量控制
配合饲料加工过程控制既有对于原料状况的实时跟踪，亦有对原料配料精度的控制，其中很多因素具多变性与不易控制性，不能忽视。所以，每一个岗位及生产程序都要进行复核监督，形成监督员负责制。
3.1 加工中的原料检验
加工中的原料检验指的是在生产完一个品种或一个批次后，在生产设备流程中剩余一部分原料没有用
完，由于转产其他品种等原因停用一段时间后，再次重新使用时，必须对它们进行再次检验（感官检验即可），这在夏季更加重要，尤其对粉碎玉米、玉米酒糟蛋白饲料（DDGS） 等易变质的原料。
3.2 投料
投料前各环节的检验几乎都是部分检验，投料作为唯一的全面（感官）检验环节和原料的最终（感官）检验，必须予以高度重视。此外，更换投料品种时，必须待上一品种完全走空后，才能投入下一品种物科，避免交叉污染。
3.3 原料粉碎
3.3.1适宜的粉碎粒度
饲料的最适粉碎粒度是指使饲养动物对饲料具有最大利用率或最佳生产性能且不影响动物的健康，经
济上又合算的几何平均粒度。它因不同动物品种、不同饲养阶段、不同原料组成、不同调质熟化和成型方式而不同。
3.3.2原料粉碎的品控
要点：①粉碎过程主要控制粉碎粒度及其均匀性，生产中粉碎机只宜空载起动，以免起动电流过大，烧毁电机。②喂入粉碎机的物料要求均匀，防止冲料。
③定期检查锤片是否磨损；随时注意观察粉碎机的粉碎能力和粉碎机排出的物料细度。
3.4 配料与混合
3.4.1配料
配料时为了减少“空中量”对配料精度的影响，容重比较大的应该用小直径（或低转速）的配料搅龙给料。配料顺序上应先配大料、后配小料。配料时要尽量考虑到对秤斗对称下料，以免过分偏载影响电子秤的精度。人工称量配料时，尤其是预混料的配料，要有正确的称量顺序，并进行必要的投料前复核称量。在工艺设计和设备选用上，进配料仓的料最好用旋转式分配器输送，因为搅龙中会有残留，甚至会发生窜仓，而影响进仓的实际量，增加配料误差。
3.4.2混合
3.4.2.1混合时间
混合时间不宜过短，但也不宜过长。时间过短，物料在混合机中没有得到充分混合，影响混合质量，时间过长，会使物料过度混合而造成分离，同样影响质量。
3.4.2.2投料顺序
投料顺序通常是量大的组分先加或大部分加入机内后，再将少量或微量组分置于物料上面。粒度大的物料先加，粒度小的后加。比重小的物料先加，比重大的后加。
3.4.2.3混合均匀度
要定期检测混合机的混合均匀度，配合饲料、浓缩料的变异系数≤10%，预混合料的变异系数≤5%，以保证混合质量。
3.4.2.4避免分离
采用添加油脂，保持粒度尽量一致，混合均匀后的成品饲料尽量减少装卸、缩短输送距离等。
3.5制粒
3.5.1调质
一是调质蒸汽，要求提供干饱和蒸汽，锅炉蒸汽压力应达到0.8MPa，输送到调质器之前，蒸汽压力调节到0.21～0.4MPa。调质后饲料水分在15.5%～17%，温度80～85℃。二是调质时间，调质时间直接影响物料调质效果，一般不应低于20s，适当延长时间可提高调质效果。
3.5.2压粒
应根据配方原料的不同而选用不同厚度的压模，热敏度高的原料（如乳清粉）、纤维物质及无机盐含量高的饲料，应选用较薄型压模，而油脂、淀粉含量高的饲料，宜选用较厚型的压模。压模与压辊的间隙在0.2～0.5mm之间，并注意随时调整，不同产品需要不同间隙。
3.5.3冷却
注意调节冷却系统的风量、冷却时间，确保颗粒含水量控制在安全水分范围内，料温不高于室温5℃。
3.5.4注意事项
①制粒工应随时注意蒸汽压力、制粒温度等因素，保证制粒效果。②开机时滞留于压模内的黑色长条不得混入冷却器内。③更换新环模时，必须对内孔进行研磨后方可使用。④冬季尤其在北方，天气寒冷，冷却器的吸风管靠上的部分以及与之相连的旋风除尘器的铁壁温度很低，而来自冷却器的粉尘物料和大量水汽温度却相对较高，当它们遇到低温的铁壁时（加之水汽温度渐低，接近饱和）便在铁壁内侧结成水珠，同时粘附物料和粉尘，并越聚越多，严重时甚至堵塞旋风除尘下端的关风器（有时其粘附数量是较大的）。这严重影响了冷却和除尘效果，另一方面形成大量的水份过大的湿料块，如不及时清理，还会霉变，如果直接回流到制粒机或混合机就会影响饲料质量。解决办法一是将引风管上部分与旋风除尘器用保温材料包被起来，减小铁壁与水汽间的温差，二是勤清理，且清理下来的物料不得再用于配料或制粒。
3.6 打包
成品出料及打包处的品控要点：①实时监测成品料的质量感观状况，如成品颜色、气味、粒度等，对同一个配方来说，不同的颜色反映出不同的调质和制粒效果。如有异常，应立即查明原因。②每日须校正打包秤，打包机连续工作时，要检查前10袋饲料的重量。③当生产完一种饲料时，要仔细计算其产量是否符合允许误差，如差异太大（差异一般为±5‰）须查明原因。④不定期对成品进行抽样化验，以测定成分含量与混合均匀度。⑤检查被包装的饲料和包装袋及标签是否正确无误，要保证缝包质量，不能漏缝与掉线。
4 成品贮存
成品贮存的品控要点：①搞好成品库卫生，成品库垫板下极易藏污纳垢生虫，需及时清扫，必要时喷药消毒。②产品的贮存期限应在其保质期内尽早交给用户，如果成品库存时间过长，从饲料厂再到养殖户，可能超过保质期（通常为3个月），所以饲料库存时间最迟不超过30d。③保管人员应掌握各种饲料贮存的基础知识及其特点，如添加糖蜜的饲料在2至4周内颜色会变得暗淡并失去糖蜜气味，脂肪含量高的饲料比一般饲料的贮存期更短。
5 成品的取样
成品取样应坚持“点”（即特殊性）“面”
（即代表性）相结合的原则，所谓“点”取样，作为一种发现问题的取样，就是“集中一‘点”取样”以便发现潜在问题。比如在更换饲料品种时，在第二个品种的前一吨或前几袋成品中集中取样，以检验清仓等工作是否认真彻底，是否存在交叉污染等。所谓“面”取样，作为饲料质量全面监测的前提，强调取样应具有代表性，即每吨饲料中至少取一匙，每袋样品不应少于400～500g。
6 完善质量记录档案
质量记录应包括设备检查检测情况，投料配料情况等内容，一则可使得产品质量具可追溯性，二则可积累一手资料，以利今后工作的改进。
综上所述，饲料加工看似只要将原料粉碎混合一下就完事，但实际加工质量控制却是一项相当繁琐的系统工程。只有饲料厂的工艺流程和设备选用合理，管理上严格要求，操作上遵守规程，才可保证饲料加工质量。
