1.生产线固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。
2.它由许多加工设备、输送设备、电器、汽控元件等，按照先进加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化程度高，相互之间联系紧密;设备可3班24h连续运转。若某台设备或某个元件发生故障，将导致全线或某一工艺段停产。
3、生产线上虽然操作简单，工人少，但设备管理和维修的技术含量高，工作量也大。
所以要保证饲料加工设备经常处于完好状态，就必须加强设备管理工作，严格控制设备的故障发生。以达到降低故障率，减少维修费用，延长使用寿命的目的。
设备故障，一般是指设备或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。设备是企业为满足某种生产对象的工艺要求或为完成工程项目的设计功能而配备的。设备的功能体现着它在生产活动中存在的价值和对生产的保证程度。在现代化饲料生产中，由于设备结构复杂，自动化程度很高，各部分、各系统的联系非常紧密，
因而设备出现故障，那怕是局部的失灵，都会造成整个设备的停顿，整个流水线的停产。设备故障直接影响企业产品的数量和质量。
一、设备故障的分类
设备故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。
1.按故障发生状态，可分为：
(1)渐发性故障。是由于设备初始参数逐渐劣化而产生的，大部分机器的故障都属于这类故障。这类故障与材料的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。
(2)突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了设备所能承受的限度。例如：因制粒机压制室进入铁物或出现超负荷而引起安全销折断;因锤磨机锤片断裂而击穿筛板。此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。
突发性故障多发生在设备初期使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。
2.按故障性质划分，可分为：
(1)间断性故障。设备在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件。
(2)永久性故障。设备某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用。
3.按故障影响程度划分，可分为：
(1)完全性故障。导致设备完全丧失功能。
(2)局部性故障。导致设备某些功能丧失。
4.按故障发生原因划分，可分为：
(1)磨损性故障。由于设备正常磨损造成的故障。
(2)错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障。
(3)固有的薄弱性故障。由于设计问题，使设备出现薄弱环节，在正常使用时产生的故障。
5.按故障的危险性划分，可分为：
(1)危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，造成人身伤害和机床故障;制动系统失灵造成的故障等。
(2)安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作;机床不能启动的故障。
6.按故障的发生、发展规律划分，可分为;
(1)随机故障。故障发生的时间是随机的。
(2)有规则故障。故障的发生有一定规律。
每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式，或故障状态。各种设备的故障状态是相当繁杂的，但可归纳出以下数种：异常振动、磨损、疲劳、裂纹、破裂、过度变形、腐蚀、剥离、渗漏、堵塞、松弛、绝缘老化、异常声响、油质劣化、材料劣化、粘合、污染及其它。不同类型设备的各种故障模式所占比例有所不同。
二、故障分析与故障排除程序
为确保故障分析与排除的快捷、有效，必须遵循一定的程序，这种程序大致如下。
第一步 保持现场的情况下进行症状分析
1.询问操作人员
1发生了什么故障?在什么情况下发生的?什么时候发生的?
2设备巳经运行了多久?
3故障发生前有无任何异常现象?有何声响或声光报警信号?有无烟气或异味?有无误操作(注意询问方式)?
4控制系统操作是否正常?操作程序有无变动?在操作时是否有特殊困难或异常?
2.观察整机状况、各项运行参数
1有无明显的异常现象?零件有无卡阻或损伤?管线有否松动或泄漏?电缆(线)有无破裂、擦伤或烧毁?
2设备运行参数有何变化?有无明显的干扰信号?有无明显的损坏信号?
3.检查监测指示装置
1检查所有读数值是否正常，包括压力表及其它仪表读数，油面高度情况。
2检查过滤器、报警器及联锁装置、打印输出或显示器是否正常。
4.点动设备检查(在允许的条件下)
检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况，看在这些情况下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险。
第二步 检查设备(包括零件、部件及线路)
1.利用感官检查(继续深入观察的过程)
1看：插头及插座有无异常，电机或泵的运转是否正常，控制调整位置是否正确，有无起弧或烧焦的痕迹，电子管灯丝亮不亮，液体有无泄漏，润滑油路是否畅通等。
2摸：设备振动情况，元(组)件的热度，油管的温度，机械运动的状态。
3听：有无异常声响。
4嗅：有无焦味、漏气味、其它异味。
5查：工件的形状与位置变化，设备性能参数的变化，线路异常检查。
2.评定检查结果
评定故障判断是否正确，故障线索是否找到，各项检查结果是否一致。
第三步 故障位置的确定
1.识别系统结构及确定测试方法
查阅设备说明书，识别设备是哪一种结构，用什么方法进行测试，需要什么测试手段，可能获得什么测试参数或性能参数，在什么操作条件下进行测试，必须遵守哪些安全措施，是否需要操作许可证。
2.系统检测
采用最适合于系统结构的技术检测。在合适的测试点，根据输入和反馈所得结果与正常值或性能标准进行比较，查出可疑位置。
第四步 修理或更换
1.修理
查找故障原因，针对设备故障进行修理并采取预防措施;检查相关零件，防止故障扩散。
2.更换
正确装配调试更换零件，并注意相关部件。换下的零件进行修理或报废。
第五步 进行性能测定
1.起动设备
零部件装配调试后起动设备，先手动(或点动)，然后进行空载和负载测定。
2.调节负载变化速度由低到高，负载由小到大，按规定标准测定性能。
3.扩大性能试验范围
根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用，如不满足要求则重新确定故障部位。
第六步 记录并反馈
1.收集有价值的资料及数据，如故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修理效果、待解决的问题、结算费用等，按规定的要求存入档案。
2.统计分析
定期分析设备使用记录，分析停机损失，修订备忘目录，寻找减少维修作业的重点措施，研究故障机理，提出改进措施。
3.按程序反馈有关故障上报主管部门，并反馈给设备制造单位。
