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第一节
粉碎是用机械的方法克服固体物料内聚力而使之破碎的一种操作。饲料原料的粉碎是饲料加工过程中的最主要的工序之一。它是影响饲料质量、产量、电耗和加工成本的重要因素。粉碎机动力配备占饲料厂总功率配备的1/3左右。微粉碎能耗所占比例更大，因此如何合理选用先进的粉碎设备、设计最佳的工艺路线、正确使用粉碎设备，对于饲料生产企业至关重要。
一、粉碎的目的与要求
饲料粉碎对饲料的可消化性和动物的生产性能有明显影响，对饲料的加工过程与产品质量也有重要影响。适宜的粉碎粒度可显著提高饲料的转化率，减少动物粪便排泄量，提高动物的生产性能，有利于饲料的混合、调质、制粒、膨化等。
（一）粉碎目的
1、增加饲料的表面积，有利于动物的消化和吸收。动物营养学试验证明，减少颗粒尺寸，改善了干物质、蛋白质和能量的消化和吸收，降低了料肉比。
2、
改善和提高物料的加工性能。通过粉碎可使物料的粒度基本一致，减少混合均匀后的物料分级。对于微量元素及一些小组分物料，只有粉碎到一定的程度，保证其有足够的粒子数，才能满足混合均匀度要求；又如对于制粒加工工艺，粉碎物料的粒度必须考虑粉碎粒度与颗粒饲料的相互作用，粉碎的粒度会影响颗粒的耐久性和水产饲料在水中的稳定性。
（二）
粉碎粒度要求
对于不同的饲养对象、不同的饲养阶段，有不同的粒度要求，而这种要求差异较大。在饲料加工过程中，首先要满足动物对粒度的基本要求，此外再考虑其它指标。
1、
猪饲料的适宜粉碎粒度
1）仔猪饲料粉碎粒度：各项研究结果表明，仔猪饲料中谷物原料的粉碎粒度以300～500为最佳。其中，断奶仔猪在断奶后0～14天，以300为宜。断奶后15天以后以500为宜。
2）育肥猪饲料的粉碎粒度：饲料试验表明，谷物粒度减小会改善体增重和饲料转化率，但小粒度时，出现猪胃肠损伤和角质化现象。试验表明，生长育肥猪的适宜粉碎粒度在600～500。采用粒度小的饲料进行制粒后的饲喂育肥猪，粪内的干物质减少27%。
3）母猪饲料的粉碎粒度，适宜的粉碎粒度同样可提高母猪的采食量和营养成分的消化率，减少母猪粪便的排出量，大量试验表明母猪饲料的粉碎粒度以400～500最适宜。
2、
鸡饲料粉碎粒度要求
通过大量综合研究结果，鸡采食小粒度饲料的增重显著高于采食大粒度。肉鸡饲料中谷物的粉碎粒度在700～900为宜。产蛋鸡对饲料的粉碎度反应不敏感，一般控制在1000为宜。
3、
鱼虾饲料对粉碎粒度的要求
NRC（1993）的鱼类营养需要标准中推荐鱼配合饲料的粒度应小于等于0.5mm。一般鱼用配合饲料的原料的粉碎要求全部通过40目筛（0.425mm筛孔），60目筛（0.250mm筛孔）筛上物不大于20%。鱼饲料的对数几何平均粒径应在200以下。我国水产标准（SC2002-94）对中国对虾配合饲料粉碎粒度要求是全部通过40目筛（0.425mm筛孔），60目筛（0.250mm筛孔）筛上物不大于20%，其粒径在200以下。鳗鱼、甲鱼饲料要求粉碎的要求很细，一般仔鳗和稚鳖要求98%的过100目筛，平均粒径小于100；成鳗和成鳖饲料，一般控制98%的过80目筛，粒径控制在150以下。
二、粉碎粒度及其测定
（一）
粒度
物料颗粒的大小称之粒度，它是粉碎程度的代表性尺寸。对于球形颗粒来说，其粒度即为直径。对于非球形颗粒，则有的以面积、体积或质量为基准的各种名义粒度表示法。在饲料行业一般采用粒度来表示物料的粒径。
（二）
粒度分布
粉碎后的固体颗粒不仅形状不一致，其大小也不一致。一般采用在全部颗粒中粒度小于d的所有颗粒的粒数、表面积和体积，占全部颗粒的粒数、表面积和体积的百分率，分别称为粒数、表面积与体积的累积分布函数，以符号A(d)表示之。如将累积分布函数对粒度d微分，即得频率分布函数?(d)为：
频率分布函数也有粒数?(N)、表面积?(s)和体积?(v)三种，分别表示粒度为d，粒度增量为1个单位范围为颗粒数目、表面积和体积所占的百分率。
（三）
粉碎比
物料粉碎前后的粒度比称为粉碎比或粉碎度。它主要是指粉碎前后的粒度变化，同时近似反映出粉碎设备的作业情况。一般粉碎设备的粉碎比为3～30，但微粉碎和超微粉碎远远超过这个范围，达到300～1000以上。对于一定性质的物料来说，粉碎比是确定粉碎作业程度、选择设备类型和尺寸的主要根据之一。
对于大颗粒物料粉碎成细粉的粉碎操作，如要通过一次粉碎完成则粉碎比太大，设备的利用率低，故通常分成若干级，每级完成一定的粉碎比。这时可用总粉碎比来表示，它是物料经几道粉碎后各道粉碎比的总和。在水产饲料，特别是甲鱼、鳗鱼饲料粉碎中常采用粗饲料和微粉碎两道工艺组分来达到微粉碎的目的。
（四）
饲料粉碎粒度的测定
确定散粒体的组成，有平面筛筛分法、显微镜法和沉降法等多种方法。在饲料行业，除对个别微小的组分因粒度极微，采用显微镜法外，通常采用筛分法。
1、
配合饲料粉碎粒度测定法
据GB5917-86《配合饲料粉碎粒度测定法》，本法适用于标准编织筛测定配合饲料成品粉碎粒度。使用的仪器包括7层（含底筛一个）标准编织筛，由上至下依序是：4、6、8、12、16目和底筛；统一型号的电动机、摇筛机和感量为0.01克的天平各一台。测定时，从原始样品中称取试样100克，放入规定筛层的标准编织筛内，开动电动机连续筛理10分钟。筛完后，将各层筛上物分别称重，计算。
该层筛上物留存重量
该层筛上物留存百分率（%）=
试样重量
应注意过筛的损失不得超过1%。双试验允许误差不超过1%，双试验两次检验结果得平均数既为检测结果，检验结果计算到小数点后第一位。
2、
算术平均粒径法
又称四层筛法。用10、18、40目和底筛（盲筛）的标准编织筛组成的筛箱，取样100g，用感量为0.01g的天平称重。在振动机上振动筛理10min。按下式计算：
mm
式中：a0、a1、a2、a3—由底筛上数各层筛子的孔径（mm）（当采用国际标准时，10、16、40目的筛孔尺寸分别为2.0、1.0和0.425mm）；
a4—假想的10目筛上物能全部通过的孔径（mm），a4=4mm（5目筛）;
p0、p1、p2、p3—由底筛向上数各筛子的筛上物重（g）
3、饲料粗细度的筛分测定表示方法
该法称为对数正态概率纸表示法，也称为十五层筛法。我国的国标《饲料粉碎试验方法》（GB6971-86）粉碎产品粒度测定采用此法，它与美国农业工程协会制定的ASAES319标准《用筛分法测定和表示饲料粒度得方法》几乎相同。
该法采用普通振动筛驱动，套筛是直径8英寸（204min）的钢丝标准筛。十五层筛的筛号依次为4、6、8、12、20、30、40、50、70、100、140、200、270和底筛。
筛分时，取试样100g，放在最上层筛子的筛面上，后开动振筛机，先筛分10min，以后每隔5min检查称重一次，直到最小筛孔的筛上物重量稳定为止（前后称重的变化为试样重量得0.2%以下），即认为筛理完成。
十五层筛法的概率统计理论基础，是假设被测粉体的重量分布是对数正态分布，粒度大小以重量几何平均直径dgw表示，粒度分布状况以质量几何标准差Sgw表示。
式中：di—第i层筛几何尺寸（μm）
di+1—比i层筛大一号的筛孔尺寸（μm）
i—第i层筛上物得几何平均直径（μm），
（μm）
wi—第i层筛上物重（g）
通过270目筛的物料（底筛的筛上物）几何平均直径可按44μm计算。
因为是对数正态分布，以质量几何平均直径i为横坐标、以累计质量的百分率∑Pi为纵坐标，可在对数概率坐标纸上得到一根直线,图2-1是用孔径为3.17mm筛板的锤片式粉碎机粉碎高粱得样品，得到的粒度对数正态分布图。
三、粉碎方法和粉碎理论
（一）粉碎方法
在饲料加工过程中，对于谷物和饼粕等饲料，常用击碎、磨碎、压碎与劈碎的方式将其粉碎
a.击碎粉碎——物料在瞬间受到外来的冲击而粉碎，它对于粉碎脆性物料最为有利，因其适应性广、生产率高，在饲料厂广泛被应用。
b.磨碎——物料与运动的表面之间受一定的压力和剪切力作用，当剪应力达到物料的剪切强度极限时物料被破碎。
c.压碎——物料置于两个粉碎面之间，施加压力后粉料因压应力达到其抗压强度极限而被粉碎，所以粉碎效果较好。
d.e锯切碎——用一个平面和一个带尖棱的工作表面挤压物料时，物料沿压力作用线的方向劈裂，当劈裂平面上的拉应力达到或超过物料拉伸强度极限时物料破碎。
（二）物料的力学性质
物料的力学性质与所要选择的粉碎方式有很大的关系。根据物料应变与应力的关系，以及极限应力的不同，其力学性质包括以下5种：
a.强度——物料的强度是指其对外力的抵抗能力。通常以材料破坏时单位面积上所受的力即或Pa来表示，按受力破坏的方式不同，可分为压缩强度、拉伸强度、扭曲强度、弯曲强度和剪切强度等。
b.硬度——硬度表示物料抵抗其它物料刻划或压入其表面的能力，也可理解为在固体表面产生局部变形所需的能量。
c.脆性——脆性是与塑性相反的一种性质，从变形方面看，脆性材料受力破坏时直到断裂前只出现极小的弹性变形，而不出现塑性变形，因此其极限强度一般不超过弹性极限。
d.韧性——材料的韧性是指在外力的作用下，塑性变形过程中吸收能量的能力。吸收能量越大，韧性越好，反之亦然。
e.易磨（碎）性——仅用强度和硬度还不足以全面精确地表示材料粉碎的难易程度，因为粉碎过程除决定于材料物理性能外，还受物料粒度、粒形、粉碎方法等诸多因素的影响。所谓易碎性即在一定粉碎条件下将物料从一定粒度粉碎至某一指定粒度所需要的功耗比。
对一种具体的物料来说，上述5种力学特性之间有内在的联系，导致物料综合性质的复杂化，这些对于粉碎时所需要的变形力均有影响。总的来说，凡是强度越强、硬度越小，脆性越小而韧性越大的物料，其所需要的变形能就越多。选择粉碎方法的重要依据是被粉碎物料的物理性质。其中，被粉碎物料的强度和破裂性是两个主要指标，对于坚而不韧的物料，撞击和挤压较有效；对于韧性物料以剪切较好，对脆性物料以撞击破碎为宜。在饲料加工中，谷物原料的粉碎一般用锤片式粉碎机，以撞击粉碎作用为主，含纤维多的如砻糠等原料则以剪切和磨碎为主。总之，根据物料的物理和机械特性，正确选择粉碎方法，对提高粉碎效能，节约能耗具有重要意义。
（三）粉碎模型
Rosin-Rammler等认为：粉碎产物的粒度分布具有二成分性，即合格的细粉和不合格的粗粉。根据这种双成分析，可以推论，颗粒的破坏与粉碎并非由一种破坏形成所致，而是由二种或二种以上破坏作用所共同构成的。
a.体积粉碎模型——整个颗粒均受到破坏，粉碎后生成物多为粒度大的中间颗粒。随着粉碎过程的进行，这些中间颗粒逐渐被粉碎成细粉成分，撞击粉碎和挤压粉碎于此模型较为接近。
b.表面粉碎模型——在粉碎的某一时刻，仅是颗粒的表面产生破坏，被磨削下微粉成分，这一破坏作用基本不涉及颗粒内部。这种情形是典型的磨碎和研磨粉碎方式。
a.均一粉碎模型——施加于颗粒的作用力使颗粒产生均匀的分散性破坏，直接粉碎成微粉。均一粉碎模型仅符合结构极其不紧密的颗粒粉碎。
实际粉碎过程往往是前几工种粉碎模型的综合，前者构成过度成分，后者形成稳定成分。体积粉碎与表面积粉碎所得的粉碎产物的粒度分布有所不同，体积粉碎后的粒度较窄较集中，但细颗粒比例较小，表面粉碎后细粉粒较多，但粒度分布范围较宽，即粗颗粒也较多。
第二节
粉碎设备
一、粉碎设备的分类
按粉碎机械的结构特征可将粉碎设备分为五类，
锤片式粉碎机：该机利用高速、旋转的锤片撞击作用使物料破碎。其结构简单、操作方便、价格便宜、适应性广，除水分较高饲料外，几乎可粉碎所有饲料。如淀粉含量较高的谷物，含油较高的饼粕，含纤维较高的果壳、秸秆等。目前国内、外饲料厂普遍采用该种机型。
爪式粉碎机：主要利用撞击和剪切作用，撞击部件与设备固定，撞击作用强烈，适合粉碎脆性硬质物料。
盘式粉碎机（盘磨）：利用磨擦与切削作用粉碎饲料。盘式粉碎机的工作面有圆盘形式或圆锥形，可以一盘固定、一盘转动，或以两盘相向转动。该机适用于粉碎干燥而不含油的饲料，可得较细的成品。
辊式粉碎机：常用两个表面带有横向斜齿的同径磨辊，因相向或不同速转动而产生的剪切、挤压作用将物料粉碎，适合粉碎谷物饲料，不适于粉碎含油或含水分大于18%的物料。
破饼机：将大块油饼破碎成小块，以后经粉碎机细碎。破饼机有锤片式及对辊式两种。锤片式机械结构简单，但噪声大，辊式的机械结构复杂。
按产品粒度来分：粉碎机可分为粗碎机、中碎机、微粉碎机和超微粉碎机。
在饲料生产企业，一般选用中碎的锤片式粉碎机做为主要粉碎机械。
二、锤片式粉碎机
（一）锤片式粉碎机的种类
按粉碎机的进料方向，锤片式粉碎机有径向（顶部）进料式、切向进料式和轴向进料式三种。按筛板的形式分类有：有筛式、无筛式。按粉碎室的形状分类有：环形粉碎室和水滴形粉碎室粉碎机。在饲料厂中应用最为广泛的是顶部进料的锤片式粉碎机。
二）一般构造和工作过程
1、一般构造
锤片式粉碎机一般由供料装置、机体、转子、齿板、筛片（板）、排料装置以及控制系统等部分组成。
a .进料口
进料口的作用是使物料能均衡地进入粉碎机。按进料方向可分为切向、径向和轴向进料式。切向进料式锤片式粉碎机多用半圆形底筛，通常小型粉碎机中采用较多。轴向进料可在最大范围内安装筛板，有利于及时地排出粉碎的细物料。径向进料式锤片粉碎机，适合于加工谷物、饼粕或其它颗粒不很大的原料以及产量较大的粉碎机。进料挡板可以调节进料方向，转子可作正反向旋转，这样，锤片一个角磨损后，将转子反转不必调换锤片，就可以用锤片的另一个边角锤击物料，减少更换锤片的次数。
b.转子
转子是锤片粉碎机的主要工作部件，包括锤片、销轴、锤片架及中心轴等等。锤片通过销轴连接在锤片架上，锤片架由主轴带动高速旋转，进而使锤片获得很高的线速度，在锤片的高速撞击下物料被粉碎。
c.筛片
筛片包在转子外面，所包围的空间称为粉碎室，物料在粉碎室内被锤片击碎后，细的粒子通过筛孔排出，故筛片主要起着控制粉碎粒度的作用。同时筛片在粉碎期间也对物料起搓擦、剪切作用。筛片所包围的粉碎室部分所对应的圆心角，称为包角，包角是筛片的主要参数之一。筛片属易损部件。
d.机体
粉碎机的机体的作用主要是支撑固定工作部件、保证物料顺利进入粉碎室，在机体的内腔装有筛片，同时将被粉碎且能穿过筛孔的物料收集，使之从下部排料口顺利排出。
2、工作过程
粉碎机的工作机理比较复杂，也有许多研究。现仅介绍大家公认的顶部进料式锤片式粉碎机的工作机理。原料由粉碎机顶部靠重力自流进料方式落入粉碎机进料口，下落速度约1.64～3.28m/s，原料在转子的上方受到锤片的第一次打击，在初始破碎区，由于原料与锤片端部的速度差异极大，物料流的大部分被粉碎或破裂。这个区域也是粉碎室内唯一的物料流与筛面呈几何垂直、可利用筛孔整个直径的筛分能力的区域。随后，颗粒物料流被锤片加速形成沿着筛片内表面运动的环流层，环流层的速度略低于锤片末端的速度。愈贴近筛面的料层速度越低，而靠近锤片末端的料层速度则较高。此区域较窄并被称为加速区。被粉碎了的物料欲通过筛孔排出，其速度应达到一个与筛面垂直的排出速度。贴近筛面的粉碎物料受到筛面的磨擦作用而降低其环流速度，并受到与筛面垂直的离心力、压力和气流作用，使其能排出筛外。但从根本上说，环流层沿筛面的运动速度很高，使受离心力作用影响大的大颗粒贴近筛面，而细颗粒不能及时排出，造成锤片的磨损、料温升高以及过度粉碎。
（三）主要工作部件
1、锤片
锤片是锤片式粉碎机最主要的，也是最易损耗的工作部件，锤片借助销轴连结在锤架板上。其形状尺寸、工作密度与排列方式、材料材质与制造工艺等，对粉碎效率和工作质量均有较大的影响。
锤片的形状很多，其中矩形锤片因其通用性好、形状简单、易制造和节约原料而应用最广。它有两个销孔，
其中一销孔连在销轴上，可轮换使用四个角来工作。在角边堆焊碳化钨或特殊的耐磨合金，可以延长使用寿命2～3倍，但制造成本较高。阶梯形锤片耐磨性能差，多角形锤片与尖角形锤片相似，它们具有粉碎效果好、使用寿命长的优点，但制造复杂、生产成本高。
我国的锤片式粉碎机的锤片已标准化，1986年由中国农机院拟定的机械工业部部标三种规格，都是矩形双孔锤片，其中I型用于小型粉碎机，锤片的材料与热处理工艺的选择很重要。目前我国常见的有低碳钢固体渗碳淬火、中碳钢热处理、特种铸铁和在锤片工作棱角堆焊耐磨合金等多种方式。不论何种方法都应在保证耐磨耐用的同时，保证锤片耐受冲击、生产安全。当采用45号、65号！、65Mn、60SiMn等优质钢做锤片的材料时，热处理后淬火区硬度为HRC50～57，非淬火区硬度不超过HRC28。一般使用60～100小时后锤片应换角使用。
为延长锤片寿命，最常见的方法是堆焊碳化钨合金，焊层厚1～3mm。其使用寿命比65Mn整体淬火锤片的使用寿命提高了7～8倍，但成本高出2倍。堆焊碳化钨锤片的缺点是对焊接工艺和转子平衡的要求较高。
锤片安装在转子销轴上的位置，称做排列方式。它关系到转子平衡、物料在粉碎室内的分布、锤片磨损的均匀程度。对锤片排列的要求：锤片的运动轨迹不重复、沿粉碎室宽度锤片运动均匀、物料不被推向一侧、有利于转子的平衡。常用的锤片排列方式有4种。
1〕螺旋线排列：有单螺旋线与双螺旋线两种。排列方式简单、轨迹均匀而不重复。缺点是作业时物料将顺螺旋线的一侧推移，使此侧锤片磨损加剧，粉碎室沿宽度（轴向）方向负荷不均匀。销轴I和III（或II或IV）上离心力的合力R1和R3（或R2和R4）的作用线相距e>0，两力不能平衡，当转子旋转时，出现不平衡力矩，使机器产生震动。故应用渐少。
2〕对称排列：即对称轴I和III、II和IV上的锤片对称安装。对称排列的锤片运动轨迹重复，在相同轨迹密度下，需用较多锤片。优点是对称销轴的离心力合力作用线重合e=0且大小相等，因此可以相互平衡，故转子运行平稳，物料也无侧移现象，锤片磨损比较均匀，故应用最广。
3〕交错平衡排列：有单片与双片两种，双片交错排列。锤片轨迹均匀而不重复，对称轴上离心力、合力可相互平衡，转子运转平衡。缺点是作业时物料略有推移，销轴间隔套规格较多,在更换锤片时较繁杂。
4〕对称交错排列：轨迹均匀而不重复，锤片排列左右对称，四根销轴的离心合力作用在同一平面上，对称轴相互平衡，故平衡性好，也是应用较广的一种锤片排列方式。
锤片粉碎机更换锤片，必须按说明书或完全恢复锤片排列方式进行重新安装，以免破坏转子平衡。
2、筛片
筛片是锤片式粉碎机主要的工作部件和易损件之一。其对粉碎效率和粉碎质量有较大影响。锤片式粉碎机上所用的筛片有圆柱形孔筛、圆锥形孔筛和鱼鳞孔筛三种。由于圆柱形孔筛结构简单、制造方便，应用最广。圆柱形孔筛又有冲孔筛和钻孔筛两种。因冲孔筛的开孔率高于钻孔筛，所以冲孔筛的粉碎效率优于后者。
筛片安装在粉碎机转子外围，根据不同的进料形式筛片形成不同的包角。轴向进料的粉碎机一般形成环筛筛片有360o包角，切向进料粉碎机筛片包角为180o，也称半筛。径向进料（顶部进料）粉碎机，筛片包角为300o，有时也制成水滴形。因顶部进料或切向进料，物料随气流直接进入锤片最大线速度区内，所以粉碎效果较好。
3、齿板
齿板的作用是加强对物料的碰撞、搓擦作用，同时可以阻滞粉碎室内物料环流层的运动并降低其速度。对于纤维多、韧性大、水分高的物料作用较明显。齿板由铸铁制造，表面激冷成白口，增强耐磨性能。齿板通常安装在进料口的两侧，
三、粉碎机负荷自动控制
粉碎是饲料加工的重要环节。过去，饲料厂对粉碎机负荷控制大多采用手动开环控制。由于粉碎机的工作负荷（电流）往往受到物料、吸风、电控等诸多因素的变化而偏离设定值。所以，专职操作员需做经常性调整。粉碎机自动控制，其手段就是通过控制器调节粉碎机的进料流量来修正偏离了设定值的值。其目的是保证粉碎过程基本质量指标的前提下，使粉碎机在满负荷（额定电流）工况下高效运行。粉碎机通常是饲料厂电耗最大的设备之一。消耗每度电所得到的粉碎产量愈高，则粉碎机效能也愈高。但是，粉碎机负荷也不能经常超过其额定负荷10%状态下运行，否则将造成跳闸停机，甚至造成机电设备损坏。因此，要保持粉碎机高效、稳定和安全状态下工作，对粉碎机负荷进行自动控制以及对其工况进行监控是必须的。
（一）
粉碎机自控特点与功能要求
1、
恒值控制：对于粉碎机负荷控制是一种典型的恒值控制系统。对于不同品种的物料，人工设定不同的粉碎机核定负荷。当设定电流（输入量）恒定时，通过控制器调节，粉碎机负荷（输出量）将与设定电流保持一致。
2、
纯滞后环节：所谓纯滞后，通俗一点讲，就是当粉碎机给料流量发生变化时，粉碎机工作电流需要滞后一些时间后才会发生相应变化。根据粉碎机设备的固有特点以及选用执行机构的不同，纯滞后时间也有所不同，从自动控制角度看，纯滞后时间愈短，控制的响应速度则愈快，系统的控制对象则愈稳定。
3、
主要参数及功能
（1）
控制范围 0～100% FS（任意设定）。
（2）
控制精度 2%～8% FS。
（3）
能够实时显示人工设定电流以及实际工作电流。
（4）
具有手动和自动控制两种方式，其切换时无扰动。
（5）
对缺料及超负荷实行声光报警以及实时处理。
（6）
设备工况联锁，风机、粉碎机运行与进料机构的联锁。
（二）
系统的组成和工作原理
粉碎机负荷闭环控制系统主要有输入设定量、比较环节、控制器、执行机构、控制对象（输出量）和检测反馈环节组成
1.输入设定量：通过控制器键盘或拔盘开关设定电流或额定电流的百分数，该设定值要求在粉碎机运行时随时可以修改。
2.检测反馈环节：该环节的检测器件是电流互感器，规格为300A/0.1A，适用于22～210kW的粉碎机主电机、电流互感器串在主电机的一次回路内，以检测粉碎机实际的工作电流。
3.比较环节：把输入设定电流与电流互感器检测到的实际工作电流相比较，其误差值作为PID控制的输入量。
4.控制器：是以单片微处理器为核心的仪表，以其自动控制的输出去控制执行机构。
5.执行机构：粉碎机的执行机构就是给料机构，常用的有滑差调速绞龙、电磁振动给料机和自流式气动薄膜调节阀。下面以气动薄膜调节阀为例，粉碎机负荷自动调节过程为：当实际粉碎机电流小于设定值时，其比较的差值通过控制器PID运算后，输出一个比原来大的控制值，使调节阀实现自动控制的目的。
（三）
粉碎机负荷自动控制调节参数的整定
自动控制系统调节是否稳定、控制的目标值与实际值之间误差是否达到工艺指标要求，当有干扰时，过渡过程时间是否短。这些都是衡量自动控制系统调节品质好坏的主要指标。调节参数的整定就是为了使自控系统获得最佳的控制效果。调节参数主要有控制周期、P（比例系数）、I（积分系数）和D（微分系数）。
1.控制周期整定：当被控对象确定以后，纯滞后时间通过秒表可以测量出来，控制周期的整定主要依据纯滞后时间的大小。从系统稳定角度看，希望纯滞后时间越短越好，这有利于快速消除系统的静差。但是对于纯滞后控制对象，快速控制反而引起系统的不稳定，严重时会产生振荡。通过测定，粉碎机所配置的执行机构不同，其纯滞后时间也不同。电磁振动给料机和气动薄膜调节阀的纯滞后时间一般为3秒；绞龙给料的纯滞后时间一般为5秒。绞龙愈长，其纯滞后时间也愈长。为了控制器自控的通用性，要求控制器控制周期的整定范围在2～7秒。
2.PID参数整定：如何调节才能使系统获得最佳的控制效果，PID参数整定是关键，为了更能说明问题，可以采用图示法，对控制曲线加以分析
第三节
饲料厂常用的粉碎机
一、常用的锤片式粉碎机
我国已有9FQ和SFSP两大系列的锤片式粉碎机。目前以SFSP系列为主，因其粉碎性能好、适应性广，现已被普遍选用，
SFSP112×30型粉碎机。该机由转子、进料机构、上机壳、底座、操作门等组成，转子的锤片是6组36片碳化钨堆焊锤片。为对称平衡排列，每副锤片的使用寿命可达1000t以上。电机和粉碎机可在同一底座上，由弹性圆柱销轴联轴器直接传动。底座下安装有6个JG3~6型减振器。其特点是①采用大直径低转速结构，低噪声、震动减少；②设置进料导向机构，可令原料从左边或右边进入粉碎机，转子可正反转换工作，保证物料的切向喂入与转子转向相适应，还有紧急停车功能；③筛片采用直接插入再由操作门压紧的安装方式，使装卸方便；④采用碳化钨堆焊的耐磨锤片，可比普通锤片寿命提高7~8倍；⑤增设的安全装置，可使操作门打开后，粉碎机断电不能启动，确保安全
二、立轴式锤片粉碎机
立轴式锤片粉碎机是新近开发研制成功的新一代粉碎设备，与卧式锤片式粉碎机相比，特点是立轴转子周围有环筛，下部有平圆底筛，筛理面积大；转子下部装有风机，叶片在粉碎室内产生气流，不依赖机外辅助吸风系统，并可降低能耗与料温，因而可大大提高粉碎效率。与卧式锤片粉碎机相比，其结构紧凑、占地面积小、配用功率较小、生产成本低。
立式粉碎机由自动喂料器、进料分流结构、电机、转子、筛框及压紧机构、机体与出料斗组成。电机为立式输出轴朝下安装，轴上安装的转子由锤架板、销轴、锤片、叶片及锁紧机构等组成。转子的额定转速为2970r/min。筛框为筒状结构，周围及下部装有筛板，将转子包围而构成粉碎室。安装时该机构将筛框上部压靠在机体上，并由安全装置保证筛框不落下；在更换锤片或筛板时，打开操作门，该机构可将筛框落下。机体的作用是联结包括操作门、支撑腿等在内的粉碎机各部件。过筛物料由锥形料斗排出。
立式粉碎机作业时，待粉碎物料通过自动喂料器进入分流机构，并被均匀地分成三股，从三个进料口进入粉碎室。物料的运动轨迹与锤片运动轨迹垂直相交，物料与锤片之间有很大的相对速度，加上有几个进料口同时进料，因而物料受到的撞击力大且均匀，在此作用下，大部分物料被粉碎达到合格的细度。粉碎合格的物料迅速通过圆周360o包角的筛片排出粉碎室。部分粉碎不足或少量未粉碎的物料继续下降，落入转子下层粉碎区域，与上层锤片相比，下层锤片的末端线速度更高，与筛板的间隙更小。物料在此区域一方面受到锤片更强的锤击力，另一方面受到更强的剪切力，待以进一步粉碎。已粉碎的物料借助离心力和机内气流的正压力，通过周围环筛及底筛筛孔，极小量物料通过上、下两粉碎区域落入底筛上表面。与锤片架相连的刮片将欲沉积在底筛上的物料刮起，并随转子旋转，将其甩向周围的锤片打击区域继续粉碎。刮片同时具有风机叶片功能，产生一定的风压和风量，这既有利于细粉排出，也可降低粉碎室的温度和湿度，提高了粉碎效率。
三
爪式粉碎机
爪式粉碎机又叫笼式粉碎机，饲料从定齿盘中部的进料管流入，由动齿盘最里层的两个搅拌齿拨入粉碎区，在高速旋转的动齿盘上圆齿与扁齿的锤击下，碎成小块，饲料在离心力和锤击力作用下，有的与筛片碰撞，弹回粉碎区再次受锤击；有的与定齿相撞进入齿间进一步被磨碎。转子旋转的风压使合格的成品穿过筛孔排出，较大的颗粒留在机内继续被粉碎。这种粉碎机除粉碎作用外，还带有混合搅拌作用，饲料在机内从中间向四周扩散，相当于经过几个粉碎室，因而可以达到较细的成品粒度，故这种粉碎机有时用作粉碎小鸡、小猪用的微粉碎饲料，也可用于微量元素的粉碎，为同类型粉碎机中动力消耗最大的一种。
爪式粉碎机有9FZ-27、31、33、37、45等五种型号，数字表示转子最大直径（cm），爪式粉碎机的主要工作部件有动齿盘、定齿盘、筛片等。动齿盘的齿爪磨损后应及时更换。影响爪式粉碎机工作效果的有动齿线速、齿筛间隙等。用0.6mm筛孔，齿筛间隙为22mm的试验表明，线速在80~85m/s时，单位电耗最低，低于80m/s、高于100m/s、单位电耗增大。在系列设计中线速取85~86 m/s，齿筛间隙取18~20mm。
四 破饼机
用这类粉碎机进行大块豆饼或棉饼等的粗碎，将饼块碎成1cm左右的小块。破饼机有锤片式和辊式两种形式。
（一） 锤片式碎饼机
结构与普通锤片粉碎机类似，由高速旋转的锤片进行破碎。为能有效地破碎质量达几公斤或十几公斤的饼粕，锤片式破饼机的锤片做得很厚，以提高锤片的质量；破饼机的进料口为扁形，便于饼块进入机内。这种碎饼机的优点是结构简单、造价低，缺点是振动与噪声大。常用FBC50型破饼机进料口为630mm ×70mm，筛片孔径8.15mm,生产率2000 ~3500kg/h，配套功率18.5kW。
（二） 辊式破饼机
有单辊式及双辊式两种，双辊式结构如图2-20所示。主要工作部件是一对齿辊，齿辊由刀盘和隔套交替套在方轴上组成。刀盘由钢制并经表面硬化处理，一齿辊为快辊、主动辊，另一辊为慢辊、被动辊，两者相向回转而进行碎饼作用。安装时一齿辊的刀盘正对另一辊的隔套。我国生产的SSBCG36×60辊式碎饼机产量为6~10t/h,电机功率7.5kW。
第四节微粉碎机
一、微粉碎工艺技术
（一） 微粉碎和超微粉碎
微粉碎和超微粉碎工艺技术是近50年来，为适应现代化工、电子、生物以及其他新材料、新工艺的发展而形成的一门新的交叉加工技术。随着饲料加工技术的发展，特别是特种动物饲料的发展，使这一技术在饲料工程中得到推广和利用。
饲料工业中应用微粉碎加工技术有两个方面。一是由于配合饲料中含有部分微量组分，其添加量很小，各组分约占配方中的1.0%左右，为提高微量组分颗粒的总数目，保证其散落性和混合均匀，必须将其粉碎得很细，例如当每吨配合饲料中的添加量为10mg时，要求其粒径不大于5。第二是对于水产饲料以及特种动物饲料，为使其在加工工程中获得良好的工艺性和确保饲料产品的优良品质，要求其原料进行微粉碎或超微粉碎。
（二）微粉碎和超微粉碎设备
微粉碎和超微粉碎设备主要包括微粉碎机、精细分级、物料输送、介质分离、除尘、脱水、控制、检测等工艺设备，由上述设备与仪器构成完整的微粉碎工艺，在工艺布置上有开路与闭路微粉碎。
目前使用的微粉碎方法主要是机械粉碎，包括高速机械冲击式磨机、悬辊磨、球磨机、盘磨机、振动磨、气流磨和胶体磨等。而在饲料加工中，鱼虾等特种饲料厂普遍使用的是大产量而产品粒度较粗的微粉碎机。这种场合下，粉碎物料大多是玉米、鱼粉和豆粕等有机物，不要求粒度太细，但产量较高。
（三）微粉碎粒度要求
由于水产饲料及其他特种饲料的发展，要求有较细的粉碎粒度。如对虾和某些鱼类幼体要求95%的饲料粒度小于60目（250），有时要求95%达到过80目（177），甚至100目。
二、 卧式马镫锤片微粉碎机
（一）机械结构
SWFM60×38卧式马镫锤片微粉碎机，是一种卧轴、采用马镫状锤片，粉碎室上部为齿板，下部为筛板的微粉碎机。他的结构紧凑，立轴转速不高，使用安全可靠，适用于鱼虾饲料或幼小动物饲料原料的微粉碎。
该机转子直径60cm，粉碎室宽度36cm，主机功率55kw，无级调速喂料电机功率为0.75kw，转子转速为2970r/min，马镫锤片数量为36。
该机主要由机架、主传动系统、转子、卸料斗和卸料螺旋等部分组成。主传动系统由给料器及其传动装置、转子、上盖、筛网、下座等组成。给料器由轴、搅棒、料斗旋转输送轴及绞龙座、蜗轮蜗杆减速器等组成。搅拌轴径减速能以较慢的转速搅拌料斗中的物料以破拱。供料器下方有3根喂料螺旋，以17~170r/min范围内的转速旋转，以调节物料的喂入量，喂入量的大小根据粉碎室的负荷程度而定。
微粉碎机的转子由轴、转子体和马镫锤等组成。马镫锤用合金钢精密浇注而成，并在工作区焊有硬质合金层，有很好的耐磨性和强度。
（二）工作原理
微粉碎机主要与分级器、刹克龙、除尘器、蝶阀和风机组成微粉机组。工作时，原料从供料斗经喂料螺旋均匀定量地被喂入粉碎室内，受马镫锤的打击及齿板、筛网的摩擦而粉碎。达到粉碎粒度要求的物料在系统的负压吸力作用下，经筛网孔吸出粉碎室，由风管进入风力分级机对粉碎物分级，粗料又重新落入供料斗中被重新粉碎；合格的细料则进入刹克龙实现气—－料分离。粉碎成品由刹克龙下方的关风器排出。含有粉尘的气流则经脉冲除尘器除尘，经蝶阀由离心风机排至大气中。蝶阀可用来控制二次进风量，以调节系统内的风压与风量
三、立轴式微粉碎机
（一）构造和工作原理
立轴式微粉碎机是一种立轴、无筛网、机内带分级器的微粉碎机。产品粒度可达到60~120目筛，适用于中小饲料厂加工对虾、甲鱼和鳗鱼饲料。该机组结构紧凑，占地面积小，内含离心式气流分级器可节约机外分级设备。产品粒度均匀可调，物料温升低。采用无级调速电机喂料，可方便地调节喂料量。
该机主要由机架、机体（粉碎和分级部件总成）、喂料器和蝶阀等部件组成，机架由槽钢及电机座等焊接而成。喂料器由喂料螺旋、壳体与电机组成，蝶阀用来控制进风量。
粉碎部件与分级部件均内置于机体内，粉碎部件包括轴、刀盘、刀片、齿圈等组成。刀片的工作面上焊接有硬质合金，齿圈喷涂有耐磨材料，分级部件有轴、分级轮所组成。
（二）工作原理
材料从喂料器定量均匀地喂入至粉料的一侧，受到高速旋转转子上的刀片（线速度107m/s）的打击，并受到搓擦研磨等作用而破碎，经负压吸风微细颗粒与气流上升至分级轮分级。合格的微粒进入分级轮中部被气流吸至刹克龙入口。较粗的颗粒被分级轮给予的离心力甩出落至刀盘中部被重新粉碎。
（三）微粉碎机组工艺
该系统由微粉碎机主机、刹克龙、脉冲除尘器、风机等组成。原料入机前应经筛选及磁选，必要时经预粉碎至粒度不大于1mm、含水量不大于12.5%。
喂料绞龙转速可在30~300r/min的范围内调节，其目的是获得适宜的主电机负荷和最佳工作参数。分级轮转速可在245~2450r/min的范围内无级调节。分级轮采用电磁调速电机驱动。调节分级轮的转速和风量的大小可改变成品的粒度，降低分级轮的转速，成品粒度变粗，反之则变细。流经机内的风量增大，成品变粗，反之则变细。改变蝶阀的开启度可调节系统的风量和风压。
当改变粉碎机成品的粒度时，主电机的负荷会发生显著的变化，此时也要相应改变物料的喂入量（也即微粉机的生产率），以使主电机在接近额定负荷处工作，避免电机超载。例如欲使成品粒度变细，提高分级器转速和降低风量会导致机内物料滞留量加大（出料能力降低），主电机及分级电机的电流值（负荷）都会增加，因此要调节喂料量。
四、分级机
所谓分级就是根据生产工艺要求，把粉碎产品按某种粉体颗粒的粒度大小或不同种类进行分选的操作称为分机。分机的方式有两种：用筛子筛分和在流体中进行分机。
（一）分机作业和分机效率
按需要的狭小粒度范围生产出微粉粒成品是对微粉碎机重要的要求之一。然而实际上微粉碎机难免"过度粉碎"，使粉碎产品粒度控制在所要求的范围内，通常是利用分级机与粉碎机组成闭路粉碎系统。将微粉碎机的粉碎产品送入分级机，按大于和小于所需粒度分级，分级机分出的细粒即为成品，粗粒则经给料器再进入微粉碎机重新粉碎。分级机和微粉机的合理组合，大大地改善了粉碎质量，而且降低了粉碎机能耗和提高了产量。
衡量分级机工作性能最主要的指标是"部分分级效率"。部分分级效率是把连续变化的粒径分成几个区间，计算各区间的回收率，得到所示的部分分级效率曲线。在图中理想分级为垂直直线①，随着分级精度变差变成曲线②、曲线③。所谓分级表通常是指相当与分级效率50%的粒径，称为分级粒径Dp50，该粒径的粒子进入内侧和进入外侧的几率相同，并且比Dp50大的颗粒容易进入外侧，比Dp50小的容易进入内侧。
1、环行体6以及装在旋转主轴9上的叶轮3构成。主轴电流通过皮带轮带动旋转。带分级物料和气流给料器1和调节器8进入机内。通过锥形体进入分级区，轴9带动叶轮旋转，叶轮的转速是可调的，以调节分级粒度。细粒经物料排出口2排出，粗粒物料被叶片阻留，经环形体6和斜管4由粗粒级物料排出口10排出。上升气流经气流入口7进入机内，遇到由环形体下落的粗粒物料时，将其中夹杂的细粒物料分出，向上排出，以提高分级效率。
微细分级机的分级粒径可用下式表示：
式中：de－理论分级粒径
n－叶轮转速，r/min
μr－气流速度，cm/s
r－叶轮平均半径，cm
δ－物料密度，g/cm3
ρ－空气密度，g/cm3
η－空气阻尼系数，g/(cm·s)
通过调节叶轮转数、风量（或气流速度）、上升气流、叶轮叶片数以及调节管的位置可以调节微细分级机的分级经。MS型分级机分级范围广，产品细度可在3~150之间任意选择，分级率可达60%~90%。该机可于很多机型配套使用，适合纤维状、薄片状、块状和管状等不同物料。
（三） MS－N型微细分级机
MS－N型微细分级机是对大批量生产所要求的一种分级设备，它是在MS型基础上发展起来的。MS－N型微细分级机包括流态化、内管道、一次分级和二次分级等部分。原料在管道底部的搅拌器作用下被流态化，而能被向上气流带入一次分级部分，在此通过与MS型机一样旋转着的叶轮转子作用，完成第一次分级。细粒通过叶轮从上部细粉出口管道排出至微粉收集器，粗粒和块料从第一分级室沿内壁下降时，在沿切线方向产生从属的二次气流中发生第二次分级，分级后细粒回到流态化部分进行下一次分级，粗粒从分级器底部的管道排出。而在完成第一次分级后的大粒被旋转的搅拌器抛到机筒的内壁上，由机筒侧下方的排出阀们（关风机）排出。
第五节
粉碎工艺
一、
粉碎工艺流程
（一）普通粉碎工艺
普通粉碎工艺，也称一次粉碎工艺。在该工艺流程中，经过初清的粒状原料，贮存于贮料斗中，通过吸铁装置去磁后进入粉碎机，经一次粉碎达到粒度要求。粉碎产品由螺旋输送机和斗式提升机送入配料仓。
粉碎机的台数确定需综合考虑粉碎效率和灵活性两个因素。单机产量大而台数少时，粉碎效率高，加工成本低，但灵活性差，该工艺适合于原料品种少、原料与原料间粉碎性能差异较小的工厂。粉碎机生产能力的确定应考虑到物料特性，筛孔大小变化时对生产能力的影响，以及中途调换品种等时间间隔等因素，所以选择设备生产能力比名义生产能力至少加大30%。
（二）
辅助吸风粉碎工艺。
辅助吸风粉碎工艺是在普通粉碎工艺基础上增加辅助吸风系统，该工艺为目前国内外粉碎工艺设计的主流。
粉碎过程中，由于物料的摩擦和锤片的撞击而产生热量。热量使物料内部的水分蒸发，尤其是对于高水分的物料。蒸发出的大量水分可使粉碎室内形成湿热空气，湿热空气中的水蒸气易在筛板上结露，露滴遇粉碎出的细粉则成为浆状而堵塞筛孔，影响了排料，限制了生产能力。吸风能及时将湿热空气排出粉碎室，保持筛孔畅通，可有效地提高粉碎效率。其吸风量可按每平方米筛面31~43m3/min，吸风风速按 1.25~2.5m/s设计。
（三）
循环粉碎工艺
在循环粉碎工艺中，原料经粉碎后提升，在分级筛中将物料分为粗、细两级，合格的细粒进入下道工序，将粗粒度物料回粉碎机再重新粉碎
循环粉碎工艺的特点是减少能耗、提高产量。在循环粉碎工艺中，产品粒度是由分级筛控制的，所以可增加筛板的孔径。如在普通粉碎工艺中采用φ2.5mm和φ3.0mm筛孔，在循环粉碎工艺中则可采用φ6.0mm或φ6.5mm筛孔。由理论分析和实际测量证实，循环粉碎工艺可以节电30%以上，提高产量30%~40%。
（四）微粉碎生产工艺
当物料粉碎粒度要求在500μm以下时，应将分级机与微粉碎机配套使用。这样可提高生产效率，降低能耗，保证产品粒度一致，微粉碎工艺流程如图2-26 所示。物料由喂料口经喂料器均匀地进入粉碎机，被粉碎后由负压吸入分级机，在分级机中对物料进行分级。分级出的粗粒回到粉碎机被重新粉碎，细粒被气流带入卸料器成为成品。含尘空气进入袋式除尘器，分离出的细粒并入成品。该系统利用可控气流和离心力进行连续的粉碎、分机和输送。在撞击、剪切等作业下，物料被粉碎到所需的粒度。
二、影响锤片式粉碎机工作效果的主要因素
评价粉碎机工作效果的主要技术指标和经济指标有产品粒度、小时产量、电耗等。影响锤片式粉碎机工作性能的因素很多，它们又互相影响，其主要有以下几个方面。
（一）物料性质的影响
物料性质的影响主要反应在物料强度、纤维含量和水分含量等方面。物料强度大，则动力消耗越大，产量越低。谷粒的结构强度取决于谷粒的成分，一般蛋白含量高、结构紧密、硬度也高；如纤维含量高，则韧性较大，不易压碎，易切碎。一般高纤维含量的谷物如大麦、燕麦较难粉碎，而高淀粉含量的谷物如玉米、高粱则较易粉碎。同种物料在不同的水分条件下，水分越高其度电产量越低，所以用锤片式粉碎机粉碎含水量超过安全水分（12%~13%）的物料是不经济的。
（二）锤片线速度
锤片线速度指的是锤片粉碎机在正常工作状态下，锤片最外端的线速度，称锤片末端线速度。对不同的物料，锤片末端线速度的最佳值不同，这主要取决于物料的强度、脆性和韧性。如对于淀粉含量较高的玉米、大麦等物料适宜的线速度在60~90m/s；而对于麸皮、米糠等纤维含量高、韧性大的物料，适宜的线速度是110~120m/s。考虑综合因素和主要工作对象，我国设计的系列锤片式粉碎机一般控制在80~90m/s。
（三）锤片厚度和锤片数目
锤片式粉碎机是靠高速旋转的锤片撞击和切碎物料的，所以在确定锤片厚度时要综合考虑其撞击性能、切碎性能和使用寿命。试验证明，薄锤片的粉碎性能优于厚锤片，但使用寿命低，所以我国标准锤片是2mm、5mm和8mm，其中以5mm应用较多。
转子上锤片数目的多少对粉碎效率和粉碎粒度都有较大的影响。锤片数目的多少也决定了每个锤片所负担的工作区域。不同型号的粉碎机锤片的数目差异又较大，所以就引出锤片密度系数ε作为确定锤片数目的设计依据。
（四）锤筛间隙
转子旋转时锤片末端与筛片之间的最小距离为锤筛间隙。它决定了粉碎室内物料层的厚度。物料层太薄，则研磨的作用减弱，物料层太厚则不易排料。另外对于不同的物料有最佳的锤筛间隙，一般谷物4~8mm，秸杆10~14mm，通用型为12mm。锤筛间隙的确定还与转子直径大小有关，直径大的锤筛间隙也应该大些。我国的粉碎机一般设计为12~16mm。
（五） 筛片的影响
筛片对粉碎效果的影响主要取决于筛孔直径、有效筛理面积、筛片的厚度和筛片的形状。
生产能力与筛孔直径是线性关系。在满足粒度要求的前提下采用较大直径筛孔的筛片，可提高粉碎机的产量和效率，成品粒度的均匀性较好。粉碎效率还受筛理面积的影响，提高筛理面积的有效途径是扩大筛孔直径、提高开孔率和增大筛片的包角。
筛片的厚度对粉碎性能也起很大作用，物料颗粒以一定倾角通过筛孔，在切向速度较大时，筛片愈厚越不易通过。筛板的形态决定了粉碎室的形状。过去的粉碎室一般为圆形，在这种形式下，物料在粉碎室内易于跟随锤片作圆周运动，降低了物料与锤片之间的相对速度，减小了锤片的撞击力度。另外高速运动的物料层可严重地产生自动分级，大颗粒具有较大的离心力飞向筛板，而微小颗粒则因离心力小而处于物料层内侧。这种状态下，不利于粉碎料及时排出，导致细小颗粒过度粉碎，增加了物料与筛片的摩擦发热，最终降低生产效率。为克服这一缺陷，将粉碎室设计成水滴式。当物料到达粉碎室上部时，筛板不再给物料提供向心力，破坏物料环流层。
（六）粉碎机吸风的影响
粉碎机系统风网形式及吸风量是以“通风为主，吸尘为辅”的原则来设计组成风网的。其功能不仅有效地控制粉尘外逸，而且能起到降温、吸湿、防止物料过度粉碎，提高产量、降低能耗的作用。粉碎机风网系统的主要参数是吸风量，它是按单位时间通过粉碎机筛片单位面积的风量来计算，过大过小都会带来不利的影响。一般吸风量选用范围在2300 ~ 3200m3/h· m2为宜，时产5t以上、10t以下的选用3000 m3/h· m2左右，微粉碎机的吸风量应更大一些。一般吸风阻力在700 ~1000 Pa ，而微粉碎机在3000 ~4000 Pa 范围内选用，效果比较理想。
饲料厂粉碎系统风网组合形成有多种，当前最流行的是脉冲除尘器直接与粉碎机下的螺旋输送机相连，在螺旋输送机排料口处安装关风器或安装一铰结式闭风排料活门挡板。
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