我们知道，产品是以市场为导向的，一个产品的出现要经过五个步骤：第一步是市场调研，即市场需要什么样的产品(产品具有的特性)，需要完成的主要工作是市场定位、产品定位、营销策划等;第二步是产品研发，即运用技术手段满足市场需求，设计出目标产品，需要完成的主要工作是配方的设计与生产工艺的确定等;第三步是生产制造，即运用既定的工艺设备将原料从配方设计转化为产品;第四步是市场推广，即通过饲喂结果体现出产品的特性与经济性能;第五步是反馈调查，需要完成的主要工作是调查产品推广之后，有没有达到产品设计的预期目的以及市场推广的后续工作等。
通过对这个过程的简要分析，我们不难理解为什么有时会在配方与产品之间出现一定的差异：理论配方需要生产制程才能转换成产品，受原料质量、生产工艺、设备精度、现场管理、质量控制、仓储管理的影响，即便使用同一配方也会生产出质量不同的产品，所以“配方好，产品不一定好”的事情在所难免!对于这种现象，我们称之为“配方的生产转化率”。
影响配方生产转化率的因素有很多，其中最主要的就是配方与生产工艺及设备的相互适宜性，这句话有两层含义：一是配方的设计与原材料的选用一定要适合既定的生产工艺及设备，二是特定配方必须由专业的生产工艺及设备才能转化成目标产品。也就是说，配方与生产工艺及设备之间的适宜性越强，配方转化率越高，反之，生产出来的产品距离配方标准就会越远。在中国饲料行业发展的初期阶段，限于产品质量、市场需求与经营理念的影响，人们并没有注意到这个细节问题，形成了目前许多饲料厂家都存在的单一生产线配制多品种、多规格产品的局面，不仅给生产带来了很大压力，而且给产品质量造成了很大隐患;但随着市场与产品细分化的进程加快，随着客户对产品质量要求的日益提升，专业化生产与单一产品结构成为饲料企业生产制造发展的主流，产品与市场的细分定位越来越迫切的要求配方与生产工艺及设备的和谐统一。
一、配方对生产制程的作用与影响
1.配方决定生产工艺，主要体现在：
决定原料的加工工艺。例如：在生产膨化乳猪料时，都用到膨化玉米，但加工工艺却不相同。一种做法是先将玉米膨化，然后与其它原料混合，再进行制粒;另一种做法是先将玉米与其它原料混合后，再进行膨化。用这两种工艺生产出的乳猪料都可称做膨化饲料，但工艺却不相同。
决定饲料成品形状。在饲料行业发展的早期阶段，饲料产品只有粉料一种形状，但随着制粒工艺、膨化工艺、后熟化工艺、后喷涂工艺等先进加工工艺的出现，饲料的外形也丰富多彩起来，同类产品可依据不同配方生产出不同形状的产品来。
决定原料的粉碎粒度。粉碎工艺是饲料加工的基本操作单元，是饲料加工生产过程中重要工序，粉碎作业涉及到饲料加工成本(电耗、易损部件)、原料损耗(水分和粉尘)、混合均匀度、颗粒饲料质量等环节。原料的粉碎粒度依据配方的要求而有所不同。一般来说，配方对粉碎粒度的要求多以目数标出，但在实际生产中，粉碎机的孔径多以毫米计算，所以在应用时要进行单位换算，并进行粉碎粒度检测，以确定最佳生产工艺参数。
决定制粒系统工艺参数。不同产品，制粒系统的工艺参数会不相同，既便是同类产品，也会因配方的不同而引起调质时间、环模孔径、环模压缩比、冷却时间、分级筛孔径等工艺参数发生变化。举例来说，普通水产料的环模压缩比一般是13-16，这样的设计有益于降低产品的粉化率及含粉率，也能够满足产品的水中稳定性，但经过对原料品种及原料比例调整之后，在满足同样的要求之后，环模压缩比可以降到8，生产效率明显提升了许多。
2.配方影响生产效率与生产成本
在一般的饲料厂中，配料仓的数量是固定的，如果出现配方中原料品种多于配料仓数量的情况，会对生产工艺各部分造成许多不良结果：
对上料工序的不良影响。由于原料规格品种多而配料仓少，而且配料仓的容积有限，所以上料品种必须频繁更换，但为了保证上料质量，避免原料间的交叉污染，就会导致设备空转时间增长、无用功增多，不仅影响了生产效率、增加了生产成本，同时增大了工段间的配合难度，不利于生产工作的开展。
对粉碎工序的不良影响。如果在同一配方中，需要粉碎的原料规格品种过多，就会造成粉碎机频繁换料或是频繁停机更换筛网的情况出现，其直接后果是降低了生产效率，增大了设备磨损。
对配料工序的不良影响。由于原料规格品种多而配料仓少，不仅会增加生产过程中的原料倒仓次数，还会因为配方原料品种过多而导致配料时间增长、配料批次减少，如果是小料或液体添加品种多而杂，为了确保产品质量，则会延长混合时间，又进一步导致生产成本的增加和生产效率的下降。
对制粒工序的不良影响。配方对制粒工序的影响主要体现在原料品种及添加比例上，原料的制粒特性是影响制粒效果的主要因素。
原料粒度对制粒工序的影响。原料粒度可分为粗粒、中粒和细粒。中粒和细粒有较好地制粒性能，耗能低，对环模、压辊的磨损小。中细粒在调质时，比粗粒有较多的表面积与蒸汽接触，蒸汽易于穿透颗粒的核心，使其充分熟化，改善制粒质量，但是，物料粉碎的过细又会增加成本。粗粒原料制粒时，粗粒不能被蒸汽完全穿透，相互接触的表面积比中细粒少，粘连性差，制粒后颗粒膨涨率大，易开裂。
原料密度对制粒效率的影响。密度小于0.33t/m3被称为轻质原料，大于0.4t/m3为重质原料。轻质原料制粒产量低，重质原料产量高。
高蛋白原料对制粒效率的影响：一般密度较大的蛋白原料可塑性好，容易挤压变形，有利于制粒。但是这些原料单独制粒时如果加入蒸汽过高，会使压辊打滑，需加入一定数量的能量原料，才能获得较好的制粒效果。
原料中的脂肪含量对制粒效果的影响。脂肪对于制粒过程具有良好的润滑作用，可提高制粒产量，减少环模和压辊的磨损，但是脂肪含量过高时(超过6%)，制粒质量又会变坏，使颗粒变软难以成形。如果要生产脂肪含量高的颗粒，可在制粒时加入1%～3%，其余的可在制粒后喷涂添加。这样既可加入更多的脂肪，又能提高颗粒的外观质量。
纤维含量高的原料对制粒效率的影响。原料中含有的纤维对制粒是不利的，它降低制粒产量，加速模孔磨损。纤维可分为两类，一类是多筋类，如紫苜蓿、甜芽茎、甘薯茎等，在制粒时能吸收蒸汽而软化，起到粘结作用，可提高颗粒强度;另一类是带壳类，如燕麦、黄豆、棉籽、花生的外壳物以及筛屑物等，在制粒时既不能吸收蒸汽，又在颗粒中起离散作用，降低颗粒质量。
3.配方设计对产品质量控制有很大影响
对颗粒持久性(PDI)指数的影响。研究结果表明，配方(原料组成与配比)决定40%，粉碎粒度、调质效果、模孔参数以及冷却工序等生产工艺与设备因素决定60%，这足以说明配方的重要性。
对生产制程中交叉污染的影响。配方中选用的原料品种越多，越容易造成原料间的交叉污染，对产品质量产生不良影响。用同一条生产线生产的产品规格品种越多，越容易造成交叉污染。
对计量精度的影响。配方中原料的添加比例要适合生产工艺中计量设备所能达到的精确度，超出计量范围，不仅会降低配方的转化率，更主要的是会对产品质量产生不利影响。
二、配方的评判标准
综上所述，配方既依靠适宜的生产工艺及设备完成向产品的转化，又对生产效率、生产成本以及生产质量产生深远的影响，所以强化配方与生产工艺及设备的相互适宜性是技术部门与生产部门的一项重要工作。一般来说，可以从以下三个方面评判配方适宜与否：
1.产品性价比。良好的配方建立在产品的性价比优良的基础之上，对于客户来说，经济效益比产品价格更重要，所以说没有最贵的配方，只有最好的配方。
2.综合成本。饲料产品的成本包括营销成本、财务成本、制造成本和配方成本，良好的配方能够带动整个系统实现综合成本最低的目标。
3.生产适应性。配方的设计与原料的选用一定要考虑生产工艺及设备的加工精度，脱离了这个基础，配方的生产转化率就会降低，产品不能够达到配方的内在要求。
三、配方的审核与实施
配方的变更与执行不仅仅是一个部门的事情，因为配方处于牵一发而动全局的核心位置，所以更需要有系统、严密的措施与制度来保证配方的审核与实施。一般情况下，五方会审是饲料企业确保配方能够有效执行的措施，各部门发挥的作用如下所述：
1.技术部：提供配方，并说明配方变更的原因及目的。
2.采购部：依据配方变化，提供相应原料的价格变化趋势、供应量、可替代原料品种等，重点考虑配方中新使用原料或用量增大原料的供给情况。
3.生产部：确定配方变更后，生产工艺及设备是否适合配方的生产、对生产效率、生产成本有无影响。
4.品管部：预测因配方变更而带来的产品感官变化以及生产制程中的产品质量控制。
5.财务部：结合以上部门意见，对配方变更后的综合成本进行核算，进行财务分析。
结论：在饲料产品的推广过程中，配方会因为各种客观原因而随时发生改变，但生产工艺与设备则不会因配方的调整而频繁地进行技改，只有强化配方设计与管理的系统性，最大限度地增强配方与生产工艺及设备的相互适宜性，提升生产现场管理与质量控制工作，才能够最大限度地使产品达到设计标准，实现配方的完全转化。
