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为了使颗粒饲料加工成套设备能正常运行，延长其使用寿命及减少故障，提高经济效益，笔者提出几点意见谨供参考。
1 设备的安装与调试
1.1 安装前应按设备平面图及地基图，检查各安装基础尺寸是否符合图纸要求，若有不符之处，应进行返修，直至各尺寸正确后，再进行安装。
1.2 安装人员应先熟悉各设备的安装要求，严格按技术要求进行施工。
1.3 设备在运输过程中可能引起变形、损伤或丢失，所以在安装前，要对照设备明细表，进行核对和验收，并采取相应措施，使各设备达到完好状态，再进行安装。
1.4 各设备进入安装现场前应编号，制定安装工艺流程卡和进度表，按安装工艺顺序要求，将设备逐台调入现场进行安装。
1.5 安装顺序：由上到下，先将主机设备和机架就位后，再安装各连接管道和电器设备。
1.6 安装所需工具：设备和村料必须齐备。
1.7 安装后设备各转动部分，必须转动灵活，无卡、碰和撞击声，各连接部分必须牢固、密封，不得有漏粉、漏气、漏油等现象。
1.8 电器设备的安装，应符合国家有关规定，各线路走向应清楚，不得有跑电、漏电现象，电线、电缆应有保护外壳，防止老鼠咬坏。
1.9 全部设备安装完毕后，各单机应进行空车试运转，运转正常方可投入负载试车。
1.10 负载试车前，对电子配料秤和打包秤进行标定，要求达到规定的精度。
1.11 负载运转8h，无故障后方可交给厂方生产使用。
2 操作与使用
2.1 开车前由各岗位值班人员对设备进行检查。
2.1.1 有无异物落入设备中;各转动部分是否灵活，有无卡、碰现象;各连接部分是否牢固;有无漏粉、漏气、漏油等现象。若有故障，应及时排除。
2.1.2 各齿轮有无润滑油;传动皮带张紧度是否合适;粉碎机锤片、制粒机压模和压辊等是否需要更换;筛片规格是否符合要求。
2.2 控制室值班人员应掌握每日的生产安排以及主副料的储存量，以便调度生产。
2.3 操作顺序
2.3.1 先合上电源总开关，然后将各系统开关放置到工作位置。
2.3.2 接通音响信号开关，通知各工作人员进入工作岗位。
2.3.3 完成一切准备工作后，控制室值班人员确定各物料的进仓号，把各三通阀分到各相应的位置，先开动除尘风机，然后再按加工工艺顺序接通各开关。
2.3.3.1 原料系统启动顺序：除尘风机→粉碎提升机→水平输送器→原料粉碎机→清选筛→原料提升机。若关闭原料系统，应按其启动的相反过程进行。
2.3.3.2 副料系统的停启与原粮系统大致相同。
2.3.3.3 配料混合系统：该系统有手动、自动两种控制方式，手动时可按事先规定的配方和混合时间进行手动配料，自动时用电脑进行自动称重配料和混合时间等控制工作。
2.3.3.4 制粒系统：由专用控制柜操作启动。
2.4 控制室值班人员要时刻注意观察模拟屏上各种信号灯，若配料仓发出空仓或满仓信号，应及时通知有关上料人员，操作料仓闸门。
2.5 工作人员应按生产安排，调出应输入所需物料配方，正确操作使用计算机及其辅助装置。
2.6 操作粉碎机和制粒机的进料装置时，应保证主电机在额定电流下工作，不产生堵塞现象。
2.7 各种微量元素、维生素等，从混合机的添加剂入料口，按比例定量投入，混合机每混合一批料，投料一次，投入时间为每批料刚开始混合时，由控制室给出投入信号，及时投入。
3 保养与维修
3.1 按各设备使用说明书的要求进行维护和保养。若无特殊要求，轴承注滑油采用ZG-3钙基润滑油，减速器润滑油采用HJ-60机械油，冬季若室温低于-10℃，则采用HJ-20机械油。
3.2 设备在半年内应小修一次，一年内大修一次。小修时要更换润滑油、清洗轴承、更换损坏的零件。
3.3 及时调整皮带的松紧度。机器运转时，皮带不得有严重的打滑现象。
3.4 对粉碎机的锤片和筛片、压粒系统的压模和压辊等易损件，应及时维修、调整和更换。更换、维修、调整时间，视饲料加工产品的生产率或产品质量而定，一般是生产率明显下降、颗粒成型率和表面质量达不到要求时，应及时调整或更换。
3.5 粉碎机锤片磨损后，要反转或调头使用，调头时要保持原有的锤片排列形式。当四个角都磨损，需要更换新锤片时，要对每组新锤片进行称重，每组锤片的重量差不得超过5g，安装时必须按锤片排列图装配，以免粉碎机强烈震动。
3.6 电子秤使用半年后，需检查、标定其精度。
3.7 每班工作后，颗粒机腔内要用豆饼粉冲出模孔内的残留物。
3.8 微机控制室经常保持清洁、安静
4 一般故障及排除方法
4.1 粉碎机强烈震动、噪音很大 原因可能是：
4.1.1 锤片排列不对，应对照锤片排列图重新安装锤片;
4.1.2 个别锤片卡在销轴中没有甩开，应及时处理;
4.1.3 粉碎机轴承座固定螺栓松动或轴承损坏，要及时维修或更换。
4.1.4 粉碎机锤片或自带风机叶轮磨损后，破坏了转子的平衡，此时应及时更换有关零部件。
如检查不是上述原因，则可能是粉碎机转子对应销轴上的两组锤片，重量差过大，应重新选配对应的两组锤片，使其重量差不超过5g。
4.2 粉碎机喂料口返灰 一般是由于喂入量过大，造成粉碎机风机提升能力不够，使筛片和吸料管堵塞。这时应及时停机清除粉碎机筛片上下腔的积料，疏通吸料管，重新调整粉碎机喂入量。
4.3 粉碎机内有异常声响 一般是有较大块硬物进入粉碎机造成的，或是机内零件脱落花流水在粉碎室内。发现这种情况后应立即停机，检查粉碎室并排除异物。
4.4 成品配合料颗粒过粗 一般是由于筛片经磨损或异物打击后，出现孔洞造成筛漏或者是筛片安装不当，与筛边之间贴合不严造成筛漏。应作相应处理。
4.5 混合机流动性变差和混合均匀度不够 可能是由于混合机内破拱板损坏或传动皮带过松。及时检查破拱板位置或传动皮带的松紧程度。
4.6 操作区内粉尘过多 主要是除尘布袋口未扎紧，输料管各接口及混合机上盖等处密封不严造成漏灰，另外风机壳、输料管弯头、吸料管使用一段时间后，也可能磨损出现孔洞造成漏灰。因此发现粉尘过多，应及时检查上述部位并处理。
4.7 电动机无力和过热 电动机无力可能是由于电动机三相电路中有一相断路，电动机过热可能是由于电动机内部线路短路或长期超负荷运行。此时应及时停机，请电工检查电器设备或调整工作负荷。
4.8 颗粒机不出料 原因可能是：
4.8.1 进料口及搅拌器堵塞，应及时清除堵塞;
4.8.2 模孔堵塞，应打通模孔;
4.8.3 原料含水率过高或过低，应调节蒸气量;
4.8.4 压模与压辊间隙过大，应调节间隙到符合要求。
4.9 模拟屏上信号灯不亮 原因可能是：
4.9.1 料位器损坏，应更换新料位器;
4.9.2 料位器电路接触不良，应检查线路并进行处理;
4.9.3 灯泡坏了，应更换灯泡。
4.10 生产率显著下降 原因可能是：
4.10.1 锤片磨损，应更换锤片或调角作用;
4.10.2 筛孔堵塞，应清理筛孔;
4.10.3 压辊磨损，修理或更换压辊;
4.10.4 电压下降，躲过用电高峰;
4.10.5 蒸气供应不足，检查压力表，加大蒸气量和压力;
4.10.6 喂料量过小，榆查喂料装置并进行调节;
4.10.7 部分模孔堵塞，排除堵塞。
