水产饲料设备选择

生产水产饲料设备怎样选择  

        随着我国养殖业日新月异的发展，特别是经济效益看好的水产养殖业的比重日益增大和养殖品种的日益增多，以硬颗粒饲料浮水膨化颗粒饲料为主的多种水产饲料应运而生。因此，瞅准这一时机，开办一家水产饲料加工厂不失为发家致富的一条好路子。  

        由于鱼虾等水生动物肠胃细小，消化吸收能力差，水产饲料的加工工艺远比畜禽饲料加工工艺的要求高，因此，选择水产饲料的生产设备显得尤为重要。今天推出这组稿件希望对有志从事饲料加工业的农民朋友有所启发。  

水产饲料的特点  

        选择水产饲料的生产设备，首先要了解水产饲料具有的诸多特点：  1、粒度小。由于水生动物的消化道短及有关生理特性，为加快消化吸收，水产饲料应该比畜禽饲料的粉碎粒度更小，如生产鳗鱼、对虾饲料，其粒度要达到80目～120目。

2、蛋白质含量高、碳水化合物含量低。畜禽饲料的蛋白质含量一般都小于20％，而水生动物饲料的蛋白质含量多数为30％～40％，甲鱼与鳗鱼饲料中的蛋白质含量则高达65％～70％。  

3、颗粒饲料结构紧密，具有较高的粘结性和耐水性，对虾料要求颗粒饵料在水中的稳定性达2小时以上。   

4、水产饲料生产，严禁交叉污染，有的原料需作无菌处理，所选用的设备便于清理，少残留，特别是生产对虾、鳗鱼饲料时，不得同时生产其它种类的饲料，以防交叉污染。  

        生产高质量的水产饲料，必须依靠科学、合理的加工工艺，并使之与先进、可靠、稳定的加工机械相结合。对此，加工设备的选择尤为关键。  

粉碎设备的选择  

        一般生产普通鱼饲料时，对其原料粒度要求为40目～60目左右，但生产特种水产颗粒饲料（虾料、鳗料、鳖料等）时，要求原料的粒度必须达80目以上。原料粉碎粒度，决定着饲料组成的表面积，粒度越细表面积越大，制粒前吸收蒸气中水分能力强，利于调质和颗粒成形，使颗粒料有良好的水中稳定性，同时可延长在水产品体内的停留时间，吸收效果好，可提高饲喂回报，减少水质污染。要达到理想的粉碎粒度，以前常用的锤片式粉碎机已不适应用于生产鱼饲料。目前国内外流行的“水滴式＂粉碎机是上世纪九十年代欧美发达国家推出的一种先进的粉碎机机型，该机充分挖掘卧式粉碎机的优点，运用独特的设计思路，一台粉碎机可形成二种锤筛间隙，分别运用于普通粉碎和细粉碎，粉碎粒度更均匀，细粉碎的粒度符合普通鱼饲料的生产要求。该机型投入市场后，深受饲料厂家的青睐。  

        如果生产对虾、鳗鱼、甲鱼、蟹等特种水产饲料，其粉碎粒度要求更细小，普通粉碎机就达不到微粉碎的要求，必须选用微粉碎机来进行。水产饲料的微粉碎常采用二次粉碎工艺，即先粗粉碎后微粉碎，其中第二次微粉碎，过去较多饲料厂是采用微粉碎机加微细分级机来达到需要的粉碎粒度。这种工艺占地面积大，粉碎粒度大小通过更换不同孔径的筛板和调节系统的风量来实现，并且容易引起被粉碎物料温度急剧上升，营养成分遭到破坏，经常发生堵筛现象，导致设备磨损及能耗浪费等问题。若选用无筛微粉碎机可排除筛板的影响，自带分级器的微粉碎机可省掉回料处理，料温低、电耗省、产量高，粗细度可按需自行调节，也不必另行配套微细分级机。  

        立轴式微粉碎机是集粉碎与筛选、分离于一身的微粉碎设备，可满足特种水产饲料的粉碎粒度要求。该设备由于粉碎室与分级室位于同一机体内部，可同时完成粉碎、风力筛选、分离、再粉碎过程，能有效地防止过粉碎。内藏高精度微米级风力分级，粉碎粒并可达60目～200目，且可任意调节。被粉碎的物料温升低，特别运用于热敏性物料。整个工艺流程结构紧凑，占地面积小，吨料电耗低，产品粒度均匀且产量高，是理想的生产特种水产饲料微粉碎设备。    

混合设备的选择  

        混合机是饲料厂的关键设备之一，配料混合系统是整个饲料厂的重要工段，其中混合机的性能好坏与使用效果如何，直接影响着该饲料厂的生产效率和产品质量。一般饲料厂所使用的混合机仍以常规的叶带卧式螺旋混合机为主，这种混合机混合周期较长，混合均匀度已不适合生产水产饲料。近年随着高性能电脑，配料秤，电子技术的迅速发展，其性能优于普通电脑配料秤配料精度高，特别是配料周期已逐渐缩短为2分钟左右。因此在配料混合工段选用较为理想的混合机，应该是混合机的生产周期与配料秤相等或相近，这样才能保证配料混合系统配比准确、混合质量高并能正常运行，使该工段的生产率达到最佳状态，从而有效地确保混合效果，提高产量、降低成本。从这一点看，目前常规使用的叶带卧式螺旋混合机已无法与越来越先进的电脑配料秤配合使用，在饲料厂配料混合的这一重要环节上，明显地阻碍了生产率的提高。  

        综上所述，生产水产饲料最好选用卧式双轴浆叶混合机，这种双轴浆叶高效混合机运用全新的混合机理，能达到符合要求的混合均匀度。该机利用瞬间失重原理，使物料在机体内受机械作用而产生全方位复合循环，广泛交错无死角，从而达到均匀扩散混合整个混合过程温和，不会产生偏析，不会破坏物料的原始物理状态。混合均匀度高，最佳混合时间30秒～120秒，装填量可变范围大。出料采用底卸大开门结构，排料迅速无残留；出料门密封可靠，无漏料现象；出料控制可按需采用电动或气动两种形式。机内装有液体添加管，可添加油脂等液体，主要添加大豆油、菜籽油和鱼油，添加目的：（1）增加饲料能量值，使鱼虾长得更肥满。（2）增强对水溶性维生素的保护作用。油脂添加量可根据水生动物的品种与饲料原料来确定。  

颗粒调质与成型设备的选择

        但对于生产水产饲料来讲，要求有较高的糊化度和水中稳定性，此时必须强化调质条件。在水分和温度满足的前提下，采用的办法只能是延长调质时间。最常见的设备就是制粒前的多道调质器，调质器一般为三道，它的结构基本与单调相同，采用的是加长双层夹套调质器。该调质器用于制粒前熟化，能确保饵料充分糊化，提高饵料的耐水性，通常在水中的稳定性能达2小时以上。由于延长了物料调质时间，使得物料与蒸汽能充分地均匀混合，并在高温下发生淀粉糊化和蛋白质变性，糊化度提高增强了颗粒内部饵部的粘结力，杀死了沙门氏菌等多种有害菌，且颗粒外表光洁，不易被水侵蚀，既提高了颗粒在水中的稳定性，又提高了饵料的适口性与消化率，保证了鱼虾有较长的摄食时间，同时也防止了水质污染。所以生产水产饲料，采用多道调质器才能保证一定的产品质量。   

        另外，由于甲鱼、对虾、螃蟹、水貂等水生动物对淀粉糊化度和耐水性要求更高，需要有更强的调质措施。采用最多的方法是在制粒后增加熟化设备，即改变以往颗粒饵料制成后马上进入冷却器冷却，而在制粒机和冷却器之间增加一后熟化器，使颗粒饵料进一步保温完全熟化，避免颗粒饵料外熟内生现象，可大大增加饵料的生物利用率。可选用的设备有颗粒稳定器，该设备就是把刚制出来的颗粒马上进行保温处理，因为颗粒饵料出模时温度可达85℃左右，让热颗粒在高温、高湿下持续一段时间，使颗粒饵料中淀粉充分糊化，蛋白质充分变性，特别是表面的淀粉完全糊化硬结，提高了耐水性。另有一种稳定冷却组合机包括稳定和冷却两部分，稳定后的颗粒通过摆式排料机构到冷却部分，冷却部分采用逆流冷却原理，即冷却风流方向与料流方向相反，从而使颗粒料顺向逐步冷却。对只能生产畜禽料的饲料厂，如果要生产特种水产饲料，又没有足够的空间加入熟化器，只有采用多道加长调质器用以加强制料前的物料调质。

 浮水颗粒设备的选择  

        饲料膨化技术主要用于特种水产饲料、宠物饲料和其它动物饲料的生产。膨化饲料除具有一般全价颗粒饲料的优点外，还具有能提高饲喂动物的消化吸收率，能有效预防动物消化道疾病。膨化饲料不仅因为淀粉的胶凝糊化作用可以适用于淀粉、脂肪含量较高的物料，也因为高温、高压熟化作用，消毒、杀菌作用更明显，适用性强，能通过膨化的饲料资源更广泛。正是由于膨化加工具有如此多的优点，越来越多的饲料厂开始对水产饲料进行膨化加工。目前国内饲料厂采用的膨化机其主要工作原理是将含有一定量淀粉（20％以上）的粉状物料，经调质器调质处理，使物料水分能达到25％～27％，温度升高到80℃～100℃。膨化机有喂料系统、传动系统、挤压系统、出料模具和电气控制系统组成。调质好的物料进入螺杆挤压区，由于挤压区容积沿轴线逐渐变小，物料所受到的压力逐步增大，其压缩比可达4～10。物料被螺杆挤压推动，同时伴随着强烈的剪切与摩擦作用，压力和温度急剧上升，物料在高温、高压的作用下，其中的淀粉能基本上完全糊化，蛋白质部分变形。当物料被极大的压力挤出模孔时，由于突然离开机体进入大气，温度和压力骤降，在压差、温差的共同作用下，饲料体积迅速膨胀，物料发生闪蒸，即水分迅速蒸发，脱水凝固，然后通过定制的出料模达到需要的各种形状和结构，就制成了膨化颗粒饲料。  

        另外还有一种膨胀器，产量更高，是一种作用制粒前调质处理的设备，类似于膨化机，通过膨胀加工的物料具有和膨化一样的优点，但生产水产饲料一般都需要再经制粒加工。现在国内饲料厂选用的膨胀器主要结构与膨化机相似。其不同之处在于：

（1）膨胀器的出料口开度可在一定范围内任意无级调节（膨化机对某一特定的出料模具来讲，是不可调节的）；  

（2）正是由于（1）的特点可使螺杆对物料的挤压力在一定范围内调整，因而可根据需要生产各种膨化率不同的膨胀料；  

（3）膨胀器可以直接生产膨胀粗屑料，也可用制粒前的热处理专用设备生产膨胀颗粒料。